在精密模具制造领域，复合模具因其高效率、高精度的特点被广泛应用。而凹凸模具作为复合模具的核心组成部分，其正确区分与加工直接影响模具的性能与寿命。安诺伊硬质合金凭借其优异的耐磨性、高强度与稳定性，成为制造高品质凹凸模具的关键材料。本文将系统解析复合模具中凹凸模具的区分方法及加工要点。
一、凹凸模具的基本概念与区分方法
凹凸模具并非指单一模具，而是指在复合冲压或成型工艺中，相互配合完成工件加工的一对模具组件。
1. 核心区分依据：功能与结构形态
- 凸模（冲头/阳模）：通常为凸出部分，在冲压过程中直接接触材料，施加压力使其分离（如冲孔）或变形（如拉伸、弯曲）。其工作端面形状与工件内形或孔形一致。
- 凹模（模腔/阴模）：通常为凹陷部分，用于容纳凸模并支撑材料，形成工件的外形或提供材料流动的空间。其型腔形状与工件外形一致。
2. 简易判断技巧
- 观察安装位置：凸模常安装于上模座（活动部分），凹模常安装于下模座（固定部分），但在特殊结构（如倒装模）中可能相反。
- 分析材料变形过程：想象材料加工过程——凸模主动“切入”或“推入”材料，凹模则“承接”或“包裹”材料。
- 检查工件成型结果：对于冲孔，工件上留下的孔形状对应凸模形状，落下的废料形状对应凹模型腔；对于落料成型，工件外形由凹模型腔决定。
二、安诺伊硬质合金在凹凸模具加工中的优势
凹凸模具，尤其是精密、长寿命要求的模具，常采用硬质合金制造。安诺伊硬质合金因其以下特性成为理想选择：
- 极高的硬度和耐磨性：可承受冲压过程中的剧烈摩擦，显著延长模具寿命，减少停机更换时间。
- 优异的抗压强度和刚性：在高速连续冲压中抵抗变形，保证尺寸稳定性与加工精度。
- 良好的耐腐蚀性与化学稳定性：适应不同材质（如硅钢片、不锈钢、铜铝等）的加工环境。
三、凹凸模具的加工流程与关键技术要点
使用安诺伊硬质合金等材料制造凹凸模具，需遵循精密加工流程：
1. 设计与选材阶段
- 根据工件材料、厚度、产量及精度要求，计算模具间隙（凸凹模之间的单边空隙），这是保证冲裁质量（毛刺大小、断面质量）的关键。间隙值通常为材料厚度的5%-15%，需精确匹配。
- 选择合适牌号的安诺伊硬质合金，考虑其韧性、硬度与工件材料的匹配性。
2. 粗加工与成型加工
- 凸模加工：通常采用慢走丝线切割、精密磨削或电火花加工，确保工作刃口尺寸精度与形状公差。对于复杂形状，常采用数控铣削预成型后精磨。
- 凹模加工：重点在于型腔的精密加工。常采用穿孔机加工穿丝孔，再用慢走丝线切割出型腔。型腔的垂直度、表面粗糙度至关重要。
- 关键点：加工时必须考虑硬质合金材料的高硬度特性，选用专用刀具（如金刚石砂轮、PCD刀具）与合理的切削参数，避免崩裂。
3. 热处理与表面处理（若基体为钢，硬质合金部分通常无需）
- 对于钢制模架或非工作部分，可能需热处理以提高强度。硬质合金镶块通常以压入或粘结方式固定在模套中。
4. 精密配合与装配
- 这是区分与保证凹凸模性能的最终环节。需确保：
- 导向精度：通过导柱、导套保证凸模垂直、准确地进入凹模。
- 间隙均匀性：装配后需检查四周间隙是否一致，常用光隙法或塞尺测量。
- 表面光洁度：工作刃口或型腔表面需抛光至镜面，减少摩擦阻力与工件划伤。
5. 试模与调试
- 通过试冲检查工件质量（尺寸、毛刺、平整度），微调模具间隙或位置，直至达到设计要求。
四、
区分复合模具中的凹凸模，本质在于理解其在加工过程中的功能角色：凸模主动施力成型，凹模被动支撑定型。选择如安诺伊硬质合金这样的高性能材料，并结合精密的加工工艺（如线切割、磨削）与严格的装配调试，是制造出高精度、长寿命凹凸模具的核心。正确的区分认知是设计与加工的基础，而优质的材料与工艺则是卓越性能的保障。在实际操作中，始终应将模具视为一个精密的配合系统，凸模与凹模的协同工作，方能实现高效、稳定的批量生产。
